Mit der Kamera auf Georg Krauses Spuren

Vor Kurzem berichteten wir über den Fotografen Georg Krause, der 1982 im VEB Berliner Metallhütten und Halbzeugwerke (BMHW) das Arbeitsleben dokumentierte. Die Firma gibt es noch heute – und zwar wieder unter ihrem traditionellen Namen.

Das Unternehmen war 1910 an der Wilhelminenhofstraße als Allgemeine Deutsche Metallwerke Oberschöneweide (ADMOS) gegründet worden. Ihr Schwerpunkt waren Gleitlager, unter anderem für Ozeandampfer und Kriegsschiffe der kaiserlichen Marine. Nach dem Zweiten Weltkrieg geriet die Firma unter sowjetische Zwangsverwaltung. 1949 folgten die Enteignung und die Überführung in DDR-Staatsbesitz. Zwei Jahre später kam dann die Eingliederung in die Metallhütten und Halbzeugwerke. Seit 1992 heißt man nun ADMOS Gleitlager GmbH.

„Wir hatten das Glück, ein Nischenprodukt herzustellen. Unsere Gleitlager wurden in der DDR in Schiffsdieseln und Lokomotiven verbaut, da bestand auch nach der Wende weiter Bedarf“, erklärt ADMOS-Geschäftsführer Jörg Hosemann. Der 57-Jährige hatte nach der Schule bei BMHW Zerspanungsfacharbeiter gelernt und dann ein Maschinenbaustudium absolviert, seit 1979 ist er im Unternehmen. Er kann sich noch an die Aufnahmen von 1982 erinnern. Auf den Fotos von Georg Krause hat er frühere Kollegen erkannt.

Beim Rundgang mit dem Firmenchef fällt auf, dass vieles noch an die Aufnahmen von 1982 erinnert. Eine Drehmaschine – 1970 in Marzahn gebaut – steht immer noch in der Werkhalle. Auch im Arbeitsbereich von Martin Geißler hat sich kaum etwas verändert. Der Gießer gibt eine flüssige, rund 500 Grad heiße Zinnlegierung in die Maschine, dann entsteht im Schleuderguss ein neues Gleitlager. Die Technologie selbst ist rund 100 Jahre alt.

„Wir arbeiten aber auch mit neuen, umweltschonenden und energiesparenden Technologien“, berichtet Firmenchef Hosemann. Und dann öffnet er die Tür zur Abteilung von Entwicklungsingenieur Marco Paschke. Hier müssen auch Werkleiter und Reporter als erstes eine Schutzbrille aufsetzen. „Hier hat unser Technologiewechsel begonnen. Fast wie beim 3-D-Druck wird pulverförmige Bronze im Laserstrahl geschmolzen und auf dem Rohling aufgetragen. Wir müssen nicht mehr mehrere Kilogramm Bronze mit hohem Energieeinsatz schmelzen, sondern nur noch wenige Gramm, die direkt unter dem Laser flüssig werden. Neben der Einsparung von Energie fällt damit auch schwere körperliche Arbeit weg“, berichtet Jörg Hosemann stolz. Inzwischen hat das kleine Unternehmen mit 75 Mitarbeitern und vier Auazubildenden neue Nischen gefunden. Heute werden Gleitlager für Wasserkraftwerke, Gasturbinen und Zementwerke hergestellt. Und ab und an gibt es auch einen Spezialauftrag. „Im vorigen Jahr hat ein dänischer Flugzeugsammler rund 200 Lager für seine Museumsmaschinen vom Typ ,Fieseler Storch' bei uns bestellt“, erzählt Hosemann.